Jádro samotné lyže se nejen ve Sportenu vyrábí
pomocí dvou základních technologií. U levnějších lyží a lyží
pro méně náročně sjezdaře (např. děti), tedy celkem asi u
čtvrtiny ve Sportenu vyrobených lyží, se používá takzvané
pěnové jádro.
Taková lyže má tendenci při jízdě stále poněkud
zpomalovat, absorbovanou energii úplně nevrací a nehodí se tedy
pro soutěžní použití, kde je dominantním požadavkem rychlost.
Po čase také rychleji ztrácí své vlastnosti, na druhou stranu je
velmi lehká, pro uživatele pohodlná, odpouští chyby a
nepotřebuje pro ovládání mnoho sil.
Pro výrobce je také její výroba mnohem jednodušší.
Do připravené hliníkové formy se po položení dalších
komponentů jako jsou například výztuhy, folie, skluznice
nebo hrany totiž poměrně jednoduše vyfoukne zmíněná pěna,
přičemž kvalita pěny a stupeň její hustoty podstatně ovlivňuje
vlastnosti lyže. Lyže se potom v lisu v podstatě "peče" po
dobu přibližně osmi minut a je z velké části hotovo.
Podobné lyže ovšem tvoří jen menší část z
celkově vyrobeného množství lyží a snowboardů, které se v
Novém Městě přes rok vyrobí. Kvalitnější, odolnější a s
ohledem na rychlost a celkové použití výkonnější lyže v sobě
mají dřevo, které je základem pro tzv. sandwichovou konstrukci,
kdy se kombinují dřevěné lamely (například z buku, jasanu, či
topolu), plasty, lamináty a uhlíkové (třeba kevlarové) výztuhy
a kov.
Dřevo musí před výrobou projít jedno- až dvouletým
"zráním" pod širým nebem. Z čistě obchodního hlediska to
není ideální řešení (v dřevě má firma "zmrazené"
miliony), ale z technologického hlediska nic lepšího než jádro
složené z různých dřev zatím nikdo nevymyslel. Byť se o to už
různí lidé a společnosti pokoušeli.
Dřevo se před využitím ještě cíleně připravuje,
prochází přesně danými cykly sušení a zvlhčování; na jeho
konci má vlhkost kolem osmi až deseti procent (pro představu:
čerstvé mívá vlhkost zhruba kolem 50 procent, dřevo, které
sušíte na chatě pod stříškou bude mít zhruba kolem 20
procent).
Jádro lyže se pak skládá a lepí z několika lamel
různé tlouštky a šíře různých dřev, protože skládané má
lepší - a také podstatně stálejší - vlastnosti. Lyže tak
někdy může s ohledem na její určení samozřejmě obsahovat i
něco podstatně exotičtějšího jako pawlovnii, tedy dřevo
původně z Asie pocházejícího stromu, který má lehké, ale
přitom pružné a pevné dřevo. Výjimkou není ani balsové dřevo,
zejména v lyžích, kde váha hraje zásadní roli.
Dalším používaným způsobem, jak ušetřit hmotnost,
a to zejména u běžeckých lyží, je voština se strukturou
připomínající včelí plástev, případně uhlíkové stuhy
různého provedení. Pro úplnost dodejme, že existují i lyže,
které kombinují vlastnosti obou zmíněných typů, tedy lyže s
opěněným dřevěným jádrem.
Lepení lyží
Pro většinu v Novém Městě vyrobených lyží tedy
platí, že než dospějí do podoby "zárodku", trvá to díky
nárokům na sušení dřeva tedy de facto roky. Pak už ovšem celý
proces jde podstatně rychleji. V další fázi se nejprve složí na
sebe jednotlivé vrstvy budoucí lyže. Kromě polyetylenových
skluznic, která se vyrábí z materiálů dovážených do Sportenu
z jiných závodů, a dřevěného jádra to jsou ještě různé
výztuhy, gumové vrstvy pro tlumení vibrací, již zmíněné
kovové hrany, obvykle různé druhy laminátů a samozřejmě
povrchové fólie, které dají lyži její konečný vzhled.
Na vytvoření dekoru a barevného provedení se
používají dvě různé technologie: pro větší série (zhruba od
500 kusů) sítotisk, který spočívá v protlačování barvy na
podklad přes fólii/síto, respektive její propustná místa.
Ale firma vyrábí také lyže na přání v malých
sériích, pro které si někteří zákazníci dodávají například
i vlastní materiály nebo design. Pro ty se obvykle používá
technologie sublimačního tisku. Tak je možné vytvořit malé
série lyží s prakticky libovolným designem, od přání k
narozeninám, přes oblíbený obrázek až po portrét majitele.
Ale vraťme se o krok zpět, ke skládání lyží a
spojení jednotlivých vrstev. Materiálů uvnitř lyží může být
celá řada podle konkrétního typu a určení. Sjezdové lyže ze
Sportenu například ve většině případů obsahují dvě kovové
vrstvy ze slitiny známé jako titanal (hliník s příměsemi zinku,
hořčíku, mědi a zirkonu), která při své relativně nízké
váze poskytuje velmi dobrou torzní odolnost. Součástí běžek
zejména kvůli požadavku na nízkou hmotnost obvykle nebývají,
zde se naopak používají výztuhy z tenkostěnných sklolaminátů
nebo uhlíkových materiálů.
Vrstvy se samozřejmě u každého typu lyže nebo
snowboardu skládají poněkud jinak, aby bylo dosaženo požadovaných
vlastností včetně pružnosti a pevnosti. Požadavky jsou různé
podle určení a typu: od závodních modelů se čeká něco jiného,
než od lyže, na které chcete strávit celý den lyžováním s
dětmi nebo lyžováním ve volném terénu mimo sjezdovku. "I
závodníci čekají něco jiného od lyže, na které jedou vlastní
závod, a něco jiného od tréninkového modelu určeného pro
objemové trénování, na kterém najedou většinu svých
kilometrů," říká ředitel Sportenu Vladimír Dušánek. Podobné
je to i u běžek: příležitostný běžkař nijak neocení kvalitu
závodních lyží, které zkušenému a trénovanému jezdci umožní
lépe se do záběru odrazit. Ba naopak, může ho to "rozhodit"
a vyčerpat.
Když jsme u najetých kilometrů, jádro lyže také
samozřejmě do značné míry určuje její i trvanlivost. Pěnové
lyže mají samozřejmě trvanlivost menší, ale na všech lyžích
s dřevěným jádrem by měl uživatel najet bez podstatné změny
jejích vlastností zhruba dva tisíce kilometrů, u některých
modelů údajně i více.
Vše, samozřejmě včetně připravených kovových
hran, se skládá do hliníkových forem, ve kterých se pak vrstvy
lyže lepí a následně za použití tlaku a teploty "pečou" v
lisu. Celý proces trvá zhruba 20 minut při teplotách necelých
sto stupňů Celsia.
Aby používané dvousložkové lepidlo na bázi
epoxidových pryskyřic dobře fungovalo, musí se některé
díly před lepením ještě povrchově upravovat (okysličit,
aby se snížilo povrchové napětí), ale jinak jde o proces na
pohled poměrně jednoduchý. Alespoň když ho tedy provádí
profesionálové z firmy; proces výroby lyží totiž zatím není
možné nijak výrazněji automatizovat nebo robotizovat, na to jsou
požadavky příliš různorodé a série malé. Lyže se zde vyrábí
v tolika typech a velikostech, že si (alespoň zatím) lidé s tímto
úkolem poradí nejlépe. Jde tedy o účelnou kombinaci vysoce
automatizované nebo strojové a ruční práce.
Broušení
Slepené polotovary se musí po vyjmutí z lisu zbavit
přebytečného materiálu, začistit, a pak se přesouvají na
opracování povrchu, broušení hran a úpravu skluznice (vytváření
skluzných struktur a broušení). To je krok až překvapivě
důležitý a pracný - byť velkou část z této práce provádí
moderní stroje.
Nejprve se skluznice upraví brusným pásem, pak
následuje vícero broušení kamenem, podle typu a určení lyže
může být provedeno až několik desítek brousících cyklů na
jedné lyži, které skluznici dají požadovanou strukturu a další
vlastnosti. "To výrazně ovlivňuje vlastnosti lyže, u
závodních modelů dokonce z pohledu výsledku až zcela zásadně",
říká Vít Fousek, bývalý dlouholetý servisman Lukáše Bauera a
dnes jeden z členů vývojového týmu ve Sportenu.
V posledních letech ve výrobě přibývá lyží, u
nichž po broušení následuje ještě jedna operace. Konkrétně
jde o běžky na klasickou techniku nebo back country lyže (širší
"běžka" s kovovými hranami určená i pro pohyb mimo stopu)
vybavené stoupacími "tuleními pásy" pod vázáním zhruba v
místech, kde se obvykle maže stoupací vosk. Jde v podstatě o
"koberec" s krátce zastřiženým a směrově orientovaným
vlasem obvykle z moheru a nylonu, který omezuje prokluzování lyže.
"V této technologii vidíme jednoznačně trend do
budoucna, protože umožňuje využít klasickou techniku běhu na
lyžích i těm, kdo mají problémy s používáním stoupacích
vosků - což opravdu vyžaduje určitou zkušenost a praxi,"
říká Vladimír Dušánek. I nadále se vyrábějí známé
protismykové "šupinky" (s výstupky na skluznici), či lyže se
protiskluzovou "mikrokontaktem", ale zdá se, že "skin" (jak
se stoupacím pásům přezdívá) získává momentálně na oblibě
a podle Sportenu se stále více prosazuje i ve výkonnostním
segmentu, hlavně pro dálkové běhy. Jejich podíl velmi strmě
roste, a dnes už činí 30 procent z prodeje běžek.
